FMEA,是品质的范畴。
PFMEA(Process 指的是制程p)指的是生产量产段相关也指的是制程过程的预防和失效分析。
对应的就是DFMEA,（Design）指的是设计端的潜在失效分析和预防。
DFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作。
PFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。
如果连这个概念都分不清的话，我们就溯源讲一个故事，品质的重要性，但不是他的起源：
这是一个发生在第二次世界大战中期，美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。在当时，降落伞的安全度不够完美，即使经过厂的努力改善，使得降落伞的良品率已经达到了99.9%，应该说这个良品率即使现在许多企业也很难达到但是，美国空军却对此公司说 No，他们要求所交降落伞的良品率必须达到100%。
于是降落伞制造商的总经理便专程去飞行大队商讨此事，看是否能降低标准，因为厂商认为，能够达到这个程度已接近完美了，没有什么必要再改。
当然美国空军一口回绝，因为人命关天，这意味空军一千次跳伞就有一名美国大兵因为品质问题而丧命。
品质没有折扣，品质就是按照客户的要求执行。后来，军方要求改变了检查品质的方法。那就是从厂商前一周交货的降落伞中，随机挑出一个，让厂商负责人装备上身后，亲自从飞机上跳下。
这个方法实施后，不良率立刻变成零。
听完这个故事，也知道改善是从源头做起，但他并不是FMEA机制诞生的源头。
目前FMEA在飞机，汽车，轮船，核电站等与人的生命安全相关的行业领域及其重要。
官方定义为：FMEA，即Failure Mode and Effects Analysis，是在产品设计阶段和过程设计阶
段，对构成产品、设备的子系统、零件，以及构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的
失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品或设备的质量和可靠性的
一种系统化的活动。
起源和发展：1950年，美国的GRUMMAN公司研发新型喷射战斗机时，为了评估飞机操作系统某
一元件之失效分析采用了FEMA的解析方法；1957年，Boeing飞机公司与Martin公司正式将FMEA
列入工程指导手册，同时期美国NASA与军方也开始应用FMEA技术；1993年，美国汽车工业为连
贯设计、开发与制造的程序，整合各个汽车公司的FMEA应用程序，当时的三大汽车公司委托ASOC
整合潜在失效模式与效果分析参考手册SEA-J-1739。我国于1970年左右引进FMEA技术，用于航空
航天及汽车工业上。
FMEA从上个世纪到现在已经繁衍到第五代了。那么大家对新的FMEA又能了解多少呢？
针对PFMEA,新版也规定了其格式模板：
希望以上可以帮到您。在很多品质资料都可以查到。
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